“2014年中国汽车论坛”的召开具有重大而积极的意义，探讨了新经济转型下的汽车产业发展趋势与挑战，如何加快产业转型升级，实现我国汽车产业从大国走向强国等热点话题。借此机会，我想就中国汽车装备制造业的有关情况和想法，与大家交流一下。

　　我国汽车装备发展现状的“喜”与“忧”

　　改革开放以来，特别是进入新世纪以来，我国汽车产业实现了突飞猛进的发展。2013年，我国汽车产销量双双突破2100万辆，连续第5年全球排名第一。我国汽车产业的持续快速发展带动了汽车制造装备的发展，装备技术的自主创新及国产化也取得了重要的进步，重点表现在以下几方面：

　　首先，整车制造工艺装备取得实质性突破。目前，我国自主生产的冲压生产线已在市场中占据主导地位，覆盖件冲压设备的国产化率已达到80％。国内主要冲压设备制造企业已经能够成套提供单机联线自动化生产线。如济南二机床大型全自动冲压装备技术性能已达到国际先进水平，已为上海通用东岳汽车公司、一汽大众提供了冲压生产线，并成功获得福特美国工厂6条生产线订单。焊接生产线的供应商逐渐由成套国外进口转化为整线集成国内制造，如天津福臻自主研发成功年产20万辆的柔性焊装线技术，已为国内外诸多汽车厂家提供了数十条整车焊接生产线。广州明珞已为上海大众、一汽轿车、广汽本田等企业提供了多条柔性焊接生产线。

　　其次，零部件生产装备质量和可靠性不断提高。随着国内控制技术及元件可靠性的提高，浇注机产品取得突破，如济南捷迈铸造机械工程有限公司等企业研制出了适合中国国情的浇注机，并很快占领了国内市场；中国一拖集团、中国重汽集团、潍柴动力股份有限公司等厂家目前均采用了国内自主开发的倾转式浇注机，运行情况良好。

　　再次，汽车装配输送设备自主化水平明显提升。目前，装配工艺的输送设备国内完全能够制造生产，并且质量可靠，输送设备自主供应体系已经建立。据统计，合资企业装配线中使用国产输送设备的比重已经达到70％，非合资企业的比重达到90％。黄石三丰、黄石中诚等企业在自行葫芦产品，江苏天奇、东方物流、承德天宝等企业在积放式悬挂输送机产品形成了系列化；沈阳新松、云南昆船、北京机科等企业生产的AGV（自动导引运输车）产品市场优势较为突出。

　　在看到汽车装备产业迅速壮大的同时，我们必须注意到：长期以来我国汽车制造的关键装备——如动力总成及其他关键零部件制造设备、车身制造与总装设备、新能源汽车发展所需装备，核心技术基本上依赖欧、美、日等发达国家和地区的企业。目前我国汽车装备制造业虽已步入自主创新和技术引进相结合的阶段，但与我国汽车行业迅速发展的需求相比，仍然有很大的不足，主要表现在：

　　一是技术水平相对落后，自主创新能力不强。

　　我国汽车装备技术基础较弱，原创技术和专利产品较少，产品技术水平低、可靠性差，与外国存在较大差距。我国汽车装备制造业在新产品新工艺研发方面投入资金严重不足，自主创新能力不强；国内企业往往停留在引进与仿制上，或者对非关键部件进行技术改造，而不是消化吸收国外技术后进行二次开发。中国合资汽车企业在生产线和工艺设计上几乎完全照搬国外的模式，为保证产品质量和顺利生产，几乎完全采用外资车企使用的生产设备，使得国内汽车制造装备难有技术和创新发展的土壤。

　　二是整车和零部件生产装备对外依存度高。

　　目前，国内汽车装备制造业的水平与国际先进水平相比至少落后10年以上。我国产销量排名前五的整车企业所用的生产装备90％以上都是进口，我国汽车装备制造对外技术依存度达70％以上。汽车冲压、焊接、涂装、总装使用的主要是进口加工设备，柔性冲压自动生产线等装备与国外相比还有较大差距，零部件高效精冲设备仍需大量进口；涂装设备、总装设备、焊接设备的本土化率只有20％左右，其中B级及以上中高档轿车所用设备基本为进口。国内个别厂家能够提供涂装线部分设备但性能稳定的高端涂装基本依赖进口，轿车焊接装配线几乎全部依靠进口。此外，整车自动装配线是我国汽车装备最薄弱的环节，随着汽车产品生命周期的缩短和市场竞争的激烈，汽车产业对装备的要求越来越高，国内装备精度、效率、可靠性、成套性等方面不高，汽车制造装备的对外依存度还将居高不下。

　　三是汽车装备产业结构仍然不合理。