劳工年龄逐渐老化、用工成本迅猛增加、用工荒日益凸显等系列问题，迫使陶企改善生产条件、提高生产效率、控制生产成本，通过技术力量转变劳工身份，让体力劳动转变为脑力劳动———加快自动化进程已演变成行业的重要课题，这也是发展的必由之路。

　　据了解，当前我国陶业自动化装备的年产值已达2亿元，约有80%的陶企使用相应的自动化设备。不过，业内人士指出，我国陶业的自动化程度仍较为低下，在很长一段时间内，实现行业的智能化、数字化、高科技化将是行业转型升级的主要任务之一。

　　国产装备稳步发展

　　在陶瓷生产中，深加工、分选包装、仓储物流这三部分的自动化程度最低。而用工数量最多、人工成本最大的部分，莫过于生产线末端由分选到包装的整个程序。目前国内陶企一条生产线的用工人数大多都在100-130人左右，尾端工序的用工量就超过了一半。

　　从高温的窑尾下砖、抛光线前的上砖、抛光线后的对色分选拣堆成垛、瓷砖包装前的品质检测、不同方式的包装码托、运输装箱等，都具有劳动强度大、生产条件差、招工难度大的弊端，这些也是自动化程度亟需提升的环节。

　　而自动化最大的优点是提高生产效率，减少人工成本，可以使机器在无人干预的情况下，按照预先设定的程序或者命令自动进行操作或过程控制。

　　据了解，1983年佛山市耐酸陶瓷厂从意大利引进第一条全自动陶瓷墙地砖生产线，由此拉开了我国陶业自动化的发展大幕。特别在2000年之后，国人自主研发出了具“中国特色”的自动化装备和技术，而自动包装线就是其中典型的代表。随着自动包装线的应用普及，分选包装工序的用工需求已不足原来的1/3。目前70%以上的陶企都使用了该设备，得到了用户的广泛认可。

　　在佛山市鼎吉包装技术有限公司(以下简称“鼎吉”)销售经理彭智云看来，我国陶机行业逐渐摆脱了以单纯模仿西方工艺与装备的发展路线，走出了一条适应中国市场与生产模式的创新发展道路。

　　“国内陶机的自动化经历了模仿国外先进生产设备，到根据国内生产需求改进设备，再到现今拥有自主研发的陶机生产线的发展阶段。”广东科达机电股份有限公司(以下简称“科达机电”)包装线技术部经理梁耀棠说，“基于价廉物美，我国陶机自动化设备现今基本占领了国内市场及亚洲市场。”实际上，我国陶业整体已达到较高的自动化水平，原料制备、压制成型、窑炉烧成、深加工及自动包装均有相应的自动化装备。

　　不过一位陶企负责人表示，目前国产自动化装备在功能性和稳定性等方面还略有欠缺，这是影响企业选用自动化机器的最大因素。为此，国产自动化装备还需在这两方面有所提升。

　　自主创新缩短差距

　　某陶企负责人向记者回述，他2005年去泰国某陶企参观时，当时约5条窑的工厂里，员工却不超100人。至今想起，仍让他不由感叹海内外自动化水平的差距甚远。

　　众所周知，中国陶机发展与国外相比，起步较晚，特别在自动化技术的层面仍有待提升。

　　前两年的广州陶瓷工业展上，意大利西斯特姆(SYSTEM)集团的展位上，每天都围满了观看该企业产品和视频宣传片的观众。片中，在无人操作的情况下，瓷砖却按照设定好的程序自动生产，甚至连装运瓷砖的叉车都是无人驾驶，自动运送生产好的瓷砖到码垛区域，让围观的观众惊讶不已。

　　从西斯特姆车间自动化程度达到如此水平，再到国内陶企很多还在使用劳力生产相比，国内的自动化发展之路还需要很长时间的努力。

　　有行业人士分析，与国外比较，我国陶业人力成本高的原因来自两大方面：一是两国物流环境有异，海外采用“托盘式”包装，转运次数少，瓷砖无需使用包角；国内则采用木箱包装，转运次数多，因此要采用包角。国外现成的包装技术不适用于中国，国内没有相类似的技术可以借鉴。二是生产产品的种类不同，国外以生产中小规格的釉面砖为主，不需深加工，且对产品色号要求不大，省去很多自动化工序；国内以生产抛光砖为主，需深加工，且对产品质量要求高，所需的自动化工序自然繁多。