随着人力成本的提高和相关技术的成熟，很多企业从“人海战术”转投机器人的怀抱。老牌机器人企业以打通产业链的模式日益壮大，后起之秀谷歌试图通过软件重新定义机器人系统，而中国企业仍在奋力争取关键零部件领域的技术突破。

    2014年年初，在位于成都的沃尔沃汽车生产基地里，橘红色的细臂机器人正在给一台台汽车打胶。由于水性胶具有较高腐蚀性，同时对温度和压力较为敏感，这项工作并不适合由人力来完成。在大洋彼岸的西班牙空客工厂，黑白相间的人形机器人则在生产线上从事组装工作。这些工作通常是一些重复性动作，使用机器人可以让拥有更高技能的工人投入到价值更高的工作中去。在富士康的工厂里，一些岗位，例如组装线的初期工序，机器人替代率已经达到70%。

　　越来越多的企业开始用机器人取代人，从事各种生产工作，从而促使机器人行业迎来了一波发展的高潮。随着包括谷歌和亚马逊在内的非传统机器人制造企业的加入，未来机器人不再仅仅是扮演替代劳动力的角色，其将更为智能化。在李嘉诚看来，科技会令生产过程不断优化，产品可以凭借自动化技术制造出来，再通过人工智能技术为制造过程注入“思想”，从而改善生产。

　　成本优势推动行业步入黄金期

　　国际机器人联合会统计，2005-2012年，全球工业机器人的年均销售增长率为9%，同期中国工业机器人的年均销售增长率达到25%；2014年全球新安装工业机器人将达到16.67万台，其中中国的工业机器人年装机量将超过日本，达到3.2万台，约占世界总量的20%，成为全球最大的机器人市场。不过，中国的机器人密度仍然较低，2011年仅为每万人21台，不到世界平均水平的每万人55台。

　　之所以有越来越多的企业选择机器人来部分替代人的工作，一个重要原因是不断上升的人力成本已经逐渐超过使用机器人的成本。统计显示，中国制造业的工资水平以每年10-20%的速度增长，沿海城市的制造业工资水平达到每月2500-3000元，远远高于越南和印度。与此同时，随着技术的成熟和改进，机器人价格却以每年4%的速度下降。

　　此消彼长之下，用工人还不如用机器人划算成为了摆在企业主面前的事实。在富士康，上板、撤板等工作乏味且费力，而一台机器人可以取代3个工人。这种机器人的成本仅为10万元出头，使用寿命大约是3-4年，上岗后所需的维护费也不高，而3个工人一年的工资福利支出达15万元以上。换句话说，使用机器人1年，即可收回成本。

　　在成本更具优势的大前提下，机器人完全可以完成一些人类不适合或不愿意去完成的工作。例如在具有较高腐蚀性或者甲醛浓度高的工作环境下，显然机器人是比人类更适合的选择。而与厌烦生产线上简单重复工作的80和90后相比，机器人既不计较工作内容，也不知疲累,拥有更高的劳动效率。在作业的精度和洁度上，机器人的工作质量也更加稳定，生产损耗也较人力少一些。

　　“四大家族”主打全产业链模式

　　机器人产业链包括核心零部件生产、机器人本体制造和系统集成三大环节。其核心零部件包括电机、伺服系统、驱动系统以及减速机等。由于零部件所涉及的技术含量高，机器人上游的利润价值也很高，仅仅减速机就占机器人成本的35%左右。位于中游的全球工业机器人本体市场，安川、ABB、发那科和库卡四大机器人龙头企业2012年收入占比超过50%。下游系统集成环节的技术含量虽不如上游，不过集成商可以收取方案设计费和服务费，因此利润也较高。

　　四大家族等规模较大的机器人企业大多以本体业务为核心，涉及核心零部件生产和系统集成业务，具备垂直整合产业链的能力。

　　日本安川电机是典型的综合型机器人生产企业。其运动控制部门主要生产上游零部件，提供各种运动控制和驱动装置。除了生产伺服电机、变频器和工业开关等部件，安川也同时出售机器人本体。德国库卡的业务包括机器人本体业务和系统集成，制造工业机器人本体、控制系统、软件和机器人系统等各种产品。ABB的机器人业务属于集团五大业务中的离散自动化与运动控制业务部，其既生产控制系统也出售机器人本体。发那科也是纵贯产业链，从数控系统起家，后将业务扩展至机器人本体。

　　由软件主导的智能化发展阶段

　　在欧美和日本，机器人已经从产业发展阶段进入了智能化发展阶段，机器人的操控越来越简单，不需要人示教甚至不需要高级技术人员来操作即可完成。IBM认为，3D打印、新一代智能组装机器人和开源硬件三大技术将给制造业带来变化，它们可以将制造业在物流生产上的局限—制模、零件订单和重设生产线转化为可定义、可管理并且可通过软件执行的流程。